КОГДА ВСЕ СВЯЗАНО В ЕДИНУЮ СЕТЬ
Цифровизация, использование робототехники и технологий искусственного интеллекта: эти глобальные тенденции оказывают колоссальное влияние на производственные предприятия во всем мире. Люди, техника и производственные технологии все теснее соединяются друг с другом в целях повышения производительности и эффективности работы. Для сотрудников это часто означает облегчение физического труда, но вместе с тем появление принципиально новых, все более сложных задач, требующих высокой квалификации. Куда приведет этот путь, точно не знает никто, но в любом случае он сам по себе является захватывающим и таит огромные возможности.
Конкретные виды на будущее на примере завода в Бюлертале
Обеспечение локального производства с сохранением высокой конкурентоспособности, оперативное реагирование на запросы клиентов в виде выпуска отвечающих им продуктов высокого качества и устойчивое развитие бизнеса на долгую перспективу – таковы главные цели комплексной цифровизации завода компании Kärcher в Бюлертале. Еще до старта проекта, получившего наименование «Бюлерталь 5.0», уровень автоматизации производства на этом заводе превышал 50 %. А теперь, по истечении всего двух лет, все процессы управления производством, изготовления продукции и внутренней логистики качественно изменяются или подвергаются дальнейшей автоматизации. Прочему при этом требуется интеллектуальное управление беспилотными системами транспортировки, а сотрудникам приходится теперь тратить намного меньше физических усилий? Разберемся в этом.
Цифровизация сезонного производства в условиях непрерывной работы
К сожалению, большие планы часто утекают в песок – прежде всего в тех случаях, когда задача очень сложна, а сотрудники не слишком увлечены ею. Катя Рентцш, руководитель проекта «Бюлерталь 5.0», поясняет: «Для нас с самого начала было важно вовлечь в проект всех коллег – ведь выполнение многих задач ложится на их плечи. А это возможно только при наличии мотивации и открытости для новых идей, тем более что жизнь на заводе продолжается, и необходимо надежно справляться с текущей работой».
Текущая работа означает для завода в Бюлертале, в частности, ежесуточное собственное производство примерно 50000 пластмассовых деталей или изготовление до 25000 продуктов бытового или профессионального назначения. К этому следует добавить специфические трудности, связанные с сезонными колебаниями объемов производства уборочной техники: например, спрос ритейлеров на аппараты высокого давления особенно высок в весенне-летний период. «Как только начинает пригревать солнце, объем заказов резко возрастает, и все хотят получить товар как можно скорее. И тогда завод переходит на трехсменный режим работы, а к 570 штатным работникам добавляется еще до 300 сезонных», – говорит об этом Рентцш.
Не строить воздушные замки, а выбирать темы и всерьез браться за них
В столь сложных условиях требуется выбор подходящей стратегии цифровизации. «У нас нет намерения инициировать разработку масштабного индивидуального программного обеспечения, которое затем не будет функционировать, – поясняет Катя Рентцш. – Мы внедряем работоспособные решения, основанные на стандартных программах, и там, где это возможно, упрощаем с их помощью технологические процессы». Основой для всех мер является высокопроизводительная и отказоустойчивая внутрипроизводственная беспроводная локальная сеть. Так что исходным пунктом для реализации нового проекта стало расширение цифровой инфраструктуры, а уже затем занялись ключевыми темами управления производством, автоматизации и внутрипроизводственной логистики. Главным элементом программного обеспечения на заводе является автоматизированная система управления производственными процессами, которая до 2021 года будет поэтапно расширяться интерфейсами связи с системой SAP. «Как и на многих других предприятиях, раньше для некоторых целей использовалась программа Excel, – говорит об этом Рентцш. – И хотя это работало, но было слишком проблематичным. К тому же все зависело от отдельных специалистов». А новая система способна взять на себя решение всех задач детального планирования производства – от изготовления комплектующих до заключительного монтажа и контроля качества. «Сейчас мы чуть ли не каждый день находим новые потенциальные возможности оптимизации, – продолжает Рентцш. – Например, загрузка нашего литьевого оборудования и раньше всегда была довольно высокой, но автоматизированная система управления производством обеспечивает ее дальнейшую оптимизацию».
Человек и автоматика: рука об руку
Мир труда вступил в эпоху цифровой трансформации, и на многих предприятиях целью автоматизации стало сокращение численности персонала. Катя Рентцш поясняет, почему для завода в Бюлертале это направление не является главным: «Основная цель принимаемых нами мер – увеличение объемов производства за счет улучшения условий труда и обеспечения бесперебойного протекания всех процессов». В соответствии с ней был проведен совместный анализ технологических линий, позволивший выяснить, выполнение каких производственных процессов можно облегчить. Например, при заключительной сборке минимоек высокого давления класса K 2 насосы массой 2 кг до сих пор приходилось устанавливать вручную, и при большом объеме выпуска выполнение этой операции было весьма утомительным.
С 2020 года эта операция механизирована. Предусматривается и облегчение труда при сборке продуктов профессионального назначения, особенно важное в связи с их большой массой: «Как и в автомобильной отрасли, аппараты высокого давления HDS будут доставляться к отдельным рабочим местам при помощи конвейеров, что существенно улучшит условия труда».
А когда продукт готов к отправке, упаковочный робот устанавливает его на поддон. После этого в дело вступают беспилотные транспортировочные системы. «Это впечатляющая техника, – говорит Рентцш. – Причем поистине интеллектуальная: транспортеры не просто движутся по заранее определенным маршрутам – продукт забирает именно тот транспортер, который находится ближе всего к соответствующему рабочему месту». После этого он направляется на склад или на участок прямой отгрузки. При этом благодаря уже принятым мерам долю продукции, отгружаемой непосредственно с завода, удалось увеличить с прежних 30 до более чем 50 %, а в перспективе намечается достичь 70 % – ведь прямая отгрузка не только ускоряет получение заказов, но и уменьшает складские расходы.
В пути, но не в конечной точке маршрута: достигнутые успехи как стимул к дальнейшим действиям
За два года в Бюлертале реализованы многие намеченные меры, а часть еще находится на этапе реализации. «Неплохо идут дела и с концепцией безбумажного делопроизводства», – говорит Катя Рентцш. Все процессы управления персоналом организуются на заводе в соответствии с общей стратегией цифровизации. Например, каждый сотрудник может, не пользуясь собственным компьютером, при помощи мобильных устройств отправить работодателю заявление на отпуск или уведомление о заболевании. И все эти меры оправдываются, что подтверждается, в частности, повысившейся производительностью труда и уменьшившимися затратами на исправление ошибок. «Но этот проект является для нас не концом, а только началом, – с улыбкой резюмирует Рентцш. – Мы хотим, как и всегда прежде, каждый день продвигаться немного вперед – ведь всегда есть к чему стремиться».
Проект «Бюлерталь 5.0» в цифрах и фактах
Ответ от Jungheinrich: внутрипроизводственная логистика против расточительства*
Компания Jungheinrich, специализирующаяся на разработке решений для внутрипроизводственной логистики, оказывала компании Kärcher поддержку в реализации проекта «Бюлерталь 5.0». В чем заключаются сегодня главные проблемы?
Маркус Штарингер: Прежде всего, наши решения редко возникают на пустом месте. В большинстве случаев мы ведем разработки в привязке к уже существующим процессам производства и монтажа продукции. И тогда мы вместе с заказчиком анализируем, где происходит потеря ресурсов вследствие неоправданных путей перемещения, ожидания или хранения на складе, и на основании результатов этого анализа оптимизируем технологические процессы. При этом, конечно, предъявляются очень высокие требования к бесперебойной эксплуатации наших систем. Для ее обеспечения в нашем штате насчитывается около 8000 техников сервисной службы, способных в кратчайшие сроки устранить любую неисправность.
Процессы все теснее переплетаются друг с другом, и прежде всего это относится к внутрипроизводственной логистике и собственно производству. Где, с Вашей точки зрения, скрывается максимальный потенциал повышения эффективности?
Маркус Штарингер: Это становится ясным при взгляде на технологические цепочки. Например, на заводе Kärcher сырье со склада поступает к литейным машинам, после чего изготовленные детали передаются в производственный цех, из которого готовые продукты отправляются на склад или сразу потребителям. Автоматизация этих процессов позволяет значительно снизить вероятность ошибок и обеспечить бесперебойную работу в устойчивом ритме. Так что инвестиции во внутрипроизводственную логистику окупаются очень быстро.
Цифровизация, автоматизация и искусственный интеллект – это трезвучие цитируется сегодня очень часто. Кое-что возможно уже сегодня, но куда приведет этот путь в итоге?
Хеннес Фишбах: Для внутрипроизводственной логистики уже несколько десятилетий характерен устойчивый тренд к автоматизации. При этом актуальные решения работают исключительно стабильно, и это высоко ценят наши клиенты. Ведь сфера производства слишком чувствительна к разного рода экспериментам. Впрочем, в последнее время большие надежды и мечты связывают с понятием «искусственный интеллект», но в конечном счете это означает, что машины станут способными к обучению и смогут в определенной мере самостоятельно принимать решения. Это значит также, что мы, люди, передадим машинам большую долю ответственности. Но до тех пор, пока мы действительно этого не захотим и не сочтем это безопасным, пройдет еще некоторое время.
* Маркус Штарингер и Хеннес Фишбах – руководители проектов в компании Jungheinrich, оказывавшие поддержку в реализации проекта «Бюлерталь 5.0».
